습식 FGD 시스템

습식 FGD 시스템의 시약 준비 및 탈수

장비 업그레이드로 SO2 제거율이 증가하거나 유황 함량이 높은 석탄을 연소할 때 습식 FGD 부산물의 양이 증가합니다. 자연 산화를 사용하는 습식 FGD 시스템은 시스템에 대한 수요 증가로 인해 잠재적으로 영향을 받을 수 있습니다. 그 결과, 처리장의 용량이 한계에 도달할 수 있습니다. 또한 향후 규정에 따라 처리장 사용이 허용되지 않을 수도 있습니다.

SO2 제거를 개선하기 위해 석회석 소비를 늘려야 하는 경우 시약 준비 및 탈수 시스템의 규모가 작아질 수 있습니다. 대부분의 경우 SO2 제거율을 높이려면 기존 시스템에서 원래 달성하도록 설계된 것보다 더 미세한 분쇄가 필요합니다. 최신 습식 FGD 시스템의 표준 분쇄는 95%가 325 메시를 통과하는 것입니다.

일부 기존 밀링 시스템의 구성 요소는 새로운 수량 및 분쇄 요구 사항을 처리하기 위해 잠재적으로 업그레이드될 수 있습니다. 석회석 밀링 시스템의 분쇄를 최적화하면 석회석 활용도에 상당히 긍정적인 영향을 미칠 수 있습니다. 그러나 일반적으로 용량을 늘리거나 줄이기 위해 밀의 속도를 변경하는 것은 불가능합니다.

초기 세대 습식 FGD 시스템은 1차 탈수에 농축기를 사용하고 2차 탈수에 회전 드럼 필터를 사용했습니다. 최신 습식 FGD 시스템은 증점제를 35~45%의 고형분 함량을 달성할 수 있는 데 비해 최대 55%의 고형분을 달성할 수 있는 하이드로클론으로 증점제를 대체했습니다. 농축기는 또한 훨씬 더 큰 공장 면적을 필요로 합니다. 하이드로클론에서 수분 제거가 증가하면 필요한 진공 필터 크기가 줄어들 수 있습니다.

증점제는 유지관리 문제가 발생하기 쉽습니다. 갈퀴는 달라붙는 경향이 있으며 대형 기계 장비는 유지 관리 또는 교체 비용이 많이 들 수 있습니다. 또한, 강제 산화로의 전환은 증점제의 중앙 웰에 석고가 빠르게 침전되기 때문에 증점제의 작동을 어렵게 만들 수 있습니다.

하이드로클론은 예비 부품을 사용하기 때문에 가동 중지 시간이 거의 없이 최소한의 유지 관리만 필요합니다. 강제 산화 시스템에서 하이드로클론을 사용하는 것은 입증된 기술입니다. 그림 1은 습식 FGD 애플리케이션의 하이드로클론 클러스터를 보여줍니다.

많은 구형 습식 FGD 시스템은 회전식 드럼 필터를 사용합니다. 이러한 필터는 증가된 SO2 제거 및 흡수 장치에서 발생하는 더 많은 양의 부산물을 처리할 수 있는 용량이 없을 수 있습니다. 기존 회전 드럼 필터를 평가하여 증가된 수요를 처리할 수 있는지 판단해야 합니다. 이렇게 증가된 수요를 처리할 수 있는 한 가지 가능한 솔루션은 회전 드럼 필터가 작동하는 일일 시간을 늘리는 것입니다. 적절한 신뢰성을 보장하려면 시스템의 마모된 부품을 교체해야 할 수도 있습니다. 어떤 경우에는 기존 드럼 필터를 교체해야 할 수도 있습니다. 차세대 회전식 드럼 필터 기술은 10% 이상의 수분 수준을 달성할 수 있습니다.

대부분의 새로운 습식 FGD 시스템은 진공 벨트 필터(그림 2)를 사용하여 10% 미만의 수분 수준에 도달합니다. 석고 수분 수준이 감소하면 벽판 및 시멘트 회사에 석고를 판매하거나 매립지 운송 비용을 줄일 수 있습니다.

그림. 2 진공 벨트 필터.